φ25mm、φ23mm、φ10mm圆孔筛。
3.1 检查样品，去除泡焦及炉头焦，使用制球机制成23~25mm的球形颗粒。
3.2 将制好的样品缩分出900g，在170℃~180℃温度下干燥2h（若焦炭水分＜1%可不干燥），放入干燥器中冷却至室温，使用φ25mm、φ23mm圆孔筛进行筛分，去除粘在焦块上的焦粉，用四分法将试样分成四份，每份不低于220g装入密封的容器中备用。其中一份作为仲裁样留存，由检查站保存。3.3 称取试样200±2.0g（精确至0.1g），在反应器底部铺高铝球，平放筛板，确保焦炭装入时反应器内的焦炭层处于电炉恒温区内，将已准备好的焦炭试样装入反应器，然后将反应器直立，用螺丝将盖与反应器筒体上紧。将反应器置于电炉内，热电偶套管插入料层中心位置，在反应器法兰四周上保温材料，减少散热，盖上炉顶盖砖。
3.4 将反应器进气管、排气管分别与供气系统、排气系统连接，检查气路气密性。
3.5 接通电源，升温速度8℃/min～16℃/min。当料层中心温度达到400℃时，以0.8L/min的流量通氮气，继续升温。（换算流量为0.048m³/h）
3.6 当料层温度达到1050℃，接通带预热装置的二氧化碳减压阀的电源插头，预热二氧化碳气瓶出口处，保证二氧化碳气体的稳定流出。
3.7 当料层温度达到1100℃时，稳定10min，切断氮气，改通二氧化碳，流量为5L/min，记录开始反应时间。通二氧化碳后料层温度应在5～10min内恢复到1100℃±3℃。（换算流量为0.3m³/h）
3.8 反应2小时后，停止加热，将反应器从电炉中取出。切断二氧化碳气路，改通氮气半小时进行冷却，流量控制在2L/min。（换算流量为0.120m³/h）
3.9 温度降至100℃以下后，停止通氮气。打开反应器上盖，倒出焦炭，称量、记录，计算反应性。
3.10 将反应后的焦炭全部装入设备配套的转鼓内，以20r/min的转速转600转，然后取出，用φ10mm圆孔筛筛分，称量筛上物质量记录，计算反应后强度。
1 计算公式
CRI =（m- m1）/m×100
CSR =m2/m1×100
式中： m — 反应前焦炭质量，g；
m1 — 反应后残余焦炭质量，g；
m2 — 转鼓后大于10mm粒级焦炭质量，g；
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